破解呋喃树脂砂工艺难题，创新之路如何开启？

引言

呋喃树脂砂作为一种成熟的铸造用造型材料，广泛应用于铸钢、铸铁等领域。然而，在长期的生产实践中，呋喃树脂砂工艺也暴露出一些难题，如热裂纹、气孔、粘砂等缺陷。为了提升铸件质量，降低生产成本，破解呋喃树脂砂工艺难题，创新之路势在必行。

热裂纹是呋喃树脂砂铸件生产中常见的一种缺陷，主要原因是铸件在高温下受到较大的热应力和组织应力，导致材料内部产生裂纹。呋喃树脂砂的高温退让性差，容易导致热裂纹的产生。

气孔是铸件表面或内部出现的空洞，主要原因是树脂砂在固化过程中产生的气体未能及时排出，导致铸件内部形成气孔。

粘砂是指铸件表面与砂型粘结在一起，导致铸件表面粗糙、尺寸精度降低。主要原因是树脂砂的溃散性差，砂型与铸件粘结力过强。

针对呋喃树脂砂的热裂纹、气孔、粘砂等缺陷，可以通过改良固化剂来提高树脂砂的性能。例如，开发低醛易溃散呋喃树脂固化剂，降低固化剂中醛、酚等有害物质的含量，提高树脂砂的溃散性和热稳定性。

通过优化树脂砂的配比，提高树脂砂的流动性、紧实度和强度。例如，在树脂砂中加入适量的改性剂，提高树脂砂的流动性；加入适量的抗粘砂剂，降低树脂砂的粘结力。

改进浇注系统设计，减少铸件在浇注和凝固过程中的应力集中，降低热裂纹、气孔等缺陷的产生。例如，采用多通道浇注系统，降低铸件内部应力；优化浇注速度，减少气孔的产生。

开发和应用新型铸造工艺，如真空铸造、差温铸造等，提高铸件质量。例如，真空铸造可以降低铸件内部气孔和夹杂物的含量；差温铸造可以降低铸件的热应力，减少热裂纹的产生。

加强生产过程控制，确保树脂砂的质量和性能。例如，严格控制固化剂的使用量，保证树脂砂的强度和流动性；严格控制砂温，提高树脂砂的固化速度。

破解呋喃树脂砂工艺难题，需要从固化剂、树脂砂配比、浇注系统设计、新型铸造工艺和生产过程控制等多个方面进行创新。通过不断探索和实践，为我国铸造行业的发展提供有力支持。